高速マシニングセンタを用いた微細形状加工技術

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技術概要

高精度・高速回転主軸を持った工作機械を用いて、微小径な切削及び研削工具による微細形状加工を行う。切削工具においては直径０．４ｍｍ、研削工具においては直径０．１ｍｍ、ならびにドリル加工においては直径０．０５ｍｍまでの微小径工具を用いた加工が可能である。また、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムを利用した３次元の微細形状加工が可能であり、他の加工方法には無い、形状に対する自由度が得られる。さらに、研削工具を用いた３次元の微細形状加工においては、ＨＲＣ９０を超える高硬度材に対しても加工が可能である。

特徴・効果（システム図等を含む）

特殊加工事例①（バイト形状加工）
研削工具を用いることで、ＨＲＣ９０を超える高硬度材に対しても、直彫り加工を可能にした。工具をペンシル型に成形し、リブ溝加工を行った。溝幅が１００ミクロン、リブとリブとのピッチが２００ミクロンである。従来の放電加工ではエッジのダレが問題となるが、新たな加工方法では鋭くエッジが立っており、バイトとして十分使用に耐える。

ワーク：超硬材（ＨＲＣ硬度９０程度） 工　具：先端工具径　φ０．８ 溝　幅：０．１ｍｍ	リ　ブ：幅５０ミクロン×４５０ミクロン ピッチ：２００ミクロン

特殊加工事例②（半円球状加工）
工具を半円球状に成形し、レンズのような半円球状の加工を行った。このようなレンズ形状の加工に良く使用される単結晶バイトによる加工では、加工形状の深さが深いため加工困難である。

ワーク：ＳＫＤ１１焼入れ後に加工 直　径：２００ミクロン 深　さ：８５ミクロン

特殊加工事例③（交差溝の加工）
１５°の角度で交わる溝幅２００ミクロンの交差溝の加工を行った。低荷重で加工を行うため、交差部の薄リブも折れることなく、鋭いナイフエッジが得られている。また、溝の底面のコーナＲもシャープである。仕上げ無しの１回のみの加工で、Ｒｍａｘ１ミクロンの表面粗さを得ることができた。なお、ヘール加工やスライシング加工等に必要な切り上げ部が必要ないので、あらゆる角度の交差溝、止まり溝等の加工も可能である。

	ワーク：ＳＫＤ１１焼入れ後に加工 溝　幅：２００ミクロン 交差角：１５度

　

仕様

１． 小径エンドミル加工：工具直径０．４ｍｍまで。
　　　：３次元微細形状加工が可能。
２． 小径ドリル加工：工具径０．０５ｍｍまで。
３． 小径研削工具による加工
　　　：工具径０．１ｍｍまで。高硬度鋼材に対する３次元微細形状加工が可能。
４． ＣＡＤ・ＣＡＭシステムを使用した３次元微細形状加工
　　　：ユニグラフ・ＤＸＦによるデータ発注可能